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抛丸机知识

抛丸机工作原理

来源:东久   阅读:293   日期:2018/5/16

一、抛丸机作用

抛丸机是通过抛丸器将钢砂钢丸高速抛落冲击在材料物体表面的一种处理技术。相比其他表面处理技术来说,它更快、更有效,并可对部分保留或冲压后的铸造过程。

抛丸机也可用于去除毛刺,规模和铁锈,可能会影响物体部分的完整性,外观,或定义。抛丸机也可以针对一个部分涂层的表面去除表面的污染物,并提供一个增加涂层的附着力表面轮廓,达到强化工件的目的。

抛丸机不同于喷丸机,在于这是用来降低零件的疲劳寿命增加不同的表面应力,增加了部件的强度,或防止微动。
 

二、抛丸机工作原理
 

1.抛丸器工作原理

抛丸器是抛丸机配件的主要部件。抛丸器由叶轮、分丸轮、定向套、主轴等零配件组成。

钢丸靠自重由漏斗流入分丸轮内,与主轴同速旋转的分丸轮,便卷着钢丸旋转。在离心力的作用下,铁丸被压向定向套的内侧,当铁丸至定向套开口时,便从开口抛出,为高速旋转的叶片所承接并沿叶片自内向外作加速运动,最后以60~80m/s的速度呈扇形抛向被清理工件件,从而使被清理工件的表面得以清理。调整定向套开口位置,可以改变钢丸抛射的方向,以使抛出的铁丸尽量抛射到被清理工件上。定向套位置不正确,不仅降低了抛丸清理效率,还会增大弧形护板的磨损。定向套出口的大小,将影响钢丸的扩散角(扇形的夹角),出口越大,扩散角越大,清理效果也越差。因此定向套的开口磨损后,需及时进行调整,当磨损量超过15毫米时,便需要换。

影响抛丸器清理效率的主要参数是钢丸的抛射速度和抛丸量。抛射速度越高,打击力越大;单位时间抛丸量增加,抛向被清理工具单位面积上的铁丸密集程度也随之提高。提高抛射速度距离的影响。钢丸从抛丸器抛出后,在运动过程中,由于空气的阻力,速度将会逐渐降低。一般情况下,抛射距离每增加一米,铁丸动能的损失约增加10%。通常,被清理工件的表面与抛丸器中心线的距离以0.7~1.5m为宜,过近则钢丸弹痕过深且抛射区过小,过远则清理效果降低。

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2.分离器工作原理。

从斗式提升机流入的丸砂混合物,由底部螺旋送至分选区上部,由底部螺旋使其沿分离器在分选区全长范围内均匀输送,形成如同瀑布一样的丸砂流幕。同时,除尘风机通过分离器的风口抽风,利用重力风选,将流幕中的弹丸和型砂、金属氧化皮碎片、破碎弹丸、粉尘有效分离,然后经底部筛网的二次过滤后流入料仓,储存并进入下一步的循环使用。

丸砂混合物在下降过程中,受到水平气流对颗粒的推力,从而形成偏斜的曲线运动轨迹, 因颗粒的比重和粒径的差异,其偏斜程度不尽相同,从而使丸渣得以分离,粉尘被吸入除尘器进行净化处理,碎丸、砂子、氧化皮等进入废料储斗,合格抛丸和部分小块杂物经再次筛分进入储丸斗以供循环使用。

分离器的最佳分离效果是靠调节闸板上的重锤位置、一级和二级撇滤板上的调节板位置以及管道上的蝶阀来实现,调整合理可以获得良好的分离效果,使分离效率可高达99%以上。

布料螺旋的轴上装有脉冲轮,可检测跟踪布料螺旋的工作状态,一旦出现堵塞不转等故障时,马上将信号反馈至PLC,报警或逐步停车,以保证设备的安全运转。

钢丸的选择直接关系到工件的清理效果和工件的表面质量,根据清理工件的不同去选择钢丸的粒度及材质。

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3.提升机工作原理

提升机由摆线针轮减速机、上下滚筒、输送胶带、料斗、封闭罩壳和涨紧装置等组成。斗式提升机的进料口与螺旋输送器相连,其出料口与分离器相连。

提升机罩壳采用折弯成型焊接结构。提升机罩壳上设有检修门,可维修及更换提升料斗。打开下罩壳上的门盖,可以维修下部传动,排除其底部弹丸堵塞。本机采用平皮带转动。工作时,固定在输送胶带上的料斗将提升机底部的丸料刮起,然后在提升机电机的驱动下,将丸料送至提升机顶部,最后靠离心重力方式落料,将丸料输入丸砂分离器。

为了保证工作时输送胶带不打滑,滚筒被制作成鼠笼型,这样既提高了提升胶带与带轮间的磨擦力,避免了老式光皮带轮的打滑现象,又降低了提升皮带的预紧力,延长了提升胶带的使用寿命。同时提升机设有一套涨紧装置。当皮带松驰时,通过调节提升机上部两侧的调整螺栓,可以涨紧皮带。
 

4.除尘器工作原理

当含尘气体进入一个大的沉降室后,由于沉降室的横断面积较吸尘管道大很多,所以抛丸机含尘气体流速就大大降低,流速可降低10~20倍。在含尘气体通过沉降室的这段时间内,较大的粉尘颗粒在沉降室内有足够的时间受重力作用而沉降下来,净化后的含尘气体从沉降室的另一端排出。由于沉降室是利用重力作用使粉尘自然沉降的一种收尘装置,因而也称为重力沉降室,简称沉降室。

抛丸机除尘器沉降室具有结构简单、造价低、能耗小、压力损失小、维护管理简单和能够直接处理高浓度含尘气体等优点。但是体积庞大,收尘效率低是它的致命缺点。以往沉降室在工业上多用于捕集>40um的粉尘颗粒,或是用作多级收尘系统的预收尘。


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